Nel cuore del Lazio, il sito produttivo di Findus a Cisterna di Latina è oggi al centro di un'importante trasformazione in chiave sostenibile. Grazie alla collaborazione con Grastim, l’impianto ha avviato un percorso virtuoso che coniuga innovazione tecnologica, risparmio economico e riduzione dell’impatto ambientale. Il progetto sviluppato per Findus ha previsto l’implementazione di un sistema integrato di trigenerazione ad alta efficienza per la produzione combinata di energia elettrica, termica e frigorifera.
La soluzione è ideale per soddisfare le esigenze energetiche specifiche di uno stabilimento alimentare, dove è necessario il controllo delle temperature lungo tutta la filiera. Il cuore dell’impianto è un motore a gas da 3,3 MW, progettato per funzionare con elevati rendimenti e in modo continuo, garantendo un’autoproduzione di energia affidabile e stabile. L'autoproduzione energetica consente una riduzione dei costi in bolletta superiore al 20%, con un tempo di ritorno dell'investimento stimato in meno di 5 anni.
Grastim è specializzata nello sviluppo di soluzioni tecnologiche per l'efficienza energetica e la decarbonizzazione. L’intero sistema energetico è stato concepito per integrarsi perfettamente con le infrastrutture esistenti, senza interrompere la produzione e assicurando la piena compatibilità con i processi industriali già attivi. La soluzione adottata prevede anche il recupero del calore prodotto dal motore per la generazione di acqua calda e vapore, utilizzati nei processi di lavorazione, e l’impiego dell’energia frigorifera per la catena del freddo, elemento centrale per un’azienda che opera nel settore dei surgelati.
Dal punto di vista operativo, l’impianto è stato completato in meno di un anno e funziona in modalità full service: Grastim gestisce direttamente la conduzione, la manutenzione e l’ottimizzazione del sistema. Questo modello operativo consente a Findus di beneficiare di performance garantite nel tempo, senza doversi occupare direttamente della gestione dell’infrastruttura energetica.
I numeri del progetto parlano chiaro. Il sistema consente un risparmio energetico pari a oltre 5.000 tonnellate equivalenti di petrolio all’anno (Tep), con una produzione annua di energia elettrica superiore ai 20 GWh. A livello ambientale, ciò si traduce in una riduzione di circa 9.000 tonnellate di CO₂ emesse ogni anno, contribuendo in modo significativo al percorso di decarbonizzazione non solo dello stabilimento, ma anche della filiera produttiva complessiva.
