European Pizza Group (pizza surgelata Buitoni) ed Herambiente Servizi Industriali hanno sviluppato un progetto di gestione degli scarti di produzione nell’impianto di Benevento che ha ridotto i costi dell’85%, migliorando ulteriormente il profilo di sostenibilità di uno dei leader europei della pizza surgelata.
Una gestione dei rifiuti completamente sostenibile e capace di contrarre decisamente il costo degli scarti di produzione. Non si tratta di un libro dei sogni, ma dei frutti della partnership fra Herambiente Servizi Industriali (Gruppo Hera) ed EPG (European Pizza Group), la piattaforma produttiva di Benevento che sforna per tutta Europa le pizze surgelate a marchio Buitoni e Wagner.
Il progetto, entrato a regime nel 2020, si è concentrato soprattutto sui due principali rifiuti prodotti. Da un lato, il trattamento degli scarti organici della produzione, come ad esempio, l’impasto pre-post cottura delle pizze. Dall’altro, gli imballaggi in cartone, frutto sia dell’attività di confezionamento pizze, che di disimballaggio delle materie prime in ingresso nello stabilimento.
Gli scarti alimentari si trasformano in energia: un risparmio economico...
Per quanto riguarda gli scarti organici di produzione (ad esempio, l’impasto della pizza e i relativi condimenti), cogliendo anche alcune opportunità normative fornite dalle linee guida interministeriali del 7 febbraio 2013 al Regolamento CE 1069/2009, il know-how Herambiente ha consentito a EPG di accelerare ulteriormente una scelta strategica su cui l’azienda stava già investendo: valorizzare tali scarti non come rifiuto, bensì come sottoprodotto di origine animale (SOA), che viene oggi interamente conferito presso biodigestori che producono energia elettrica rinnovabile e che dunque trattano i SOA come materia prima di processo.
Il beneficio sul conto economico per la gestione di questo flusso è del tutto rilevante, con un costo complessivo sceso di oltre l’85% rispetto alla fase in cui gli scarti organici di produzione erano gestiti come rifiuto.
…e un beneficio ambientale
Oltre al saving di costo, questo trattamento ha consentito di migliorare sensibilmente l’impronta ambientale di EPG, perché grazie agli scarti trasformati in energia si è contribuito all’abbattimento di emissioni climalteranti.
Si parla di numeri rilevanti, dal momento che per il 2025 è prevista la produzione di circa 3.000 tonnellate di SOA, con una generazione elettrica stimata di 2.600 MWh, in grado di evitare l’emissione in atmosfera di oltre 1.135 ton. di CO2.
La riduzione volumetrica del cartone in linea
Per quanto riguarda il cartone si è intervenuti soprattutto sull’handling logistico dello stabilimento. Inizialmente il cartone di scarto era intercettato alla fine di ciascuna delle 4 linee di produzione e da lì conferito nei press-container presso l’isola ecologica esterna allo stabilimento per il deposito temporaneo.
Vista l’alta quantità di scarto prodotta (circa 250 tonnellate/anno), il navettaggio fra linea e deposito avveniva a flusso continuo, sino a raggiungere circa 95 movimentazioni al giorno (oltre 20 mila all’anno), svolte da un service esterno.
Si è così deciso di installare nel 2024 una pressa verticale per ciascuna delle 4 linee produttive dell’impianto. I macchinari, in questo modo, pressano il cartone formando balle a bordo linea, con la conseguente sensibile diminuzione dei volumi da movimentare.
I viaggi si sono così ridotti a 14 al giorno, vale a dire circa un paio per turno. In questo modo l’handling si è potuto gestire ricorrendo al solo personale interno, eliminando così completamente il supporto di società esterne.
100% Campania: l’economia circolare che crea occupazione sul territorio
Sempre sul fronte carta e cartone, la partnership fra EPG ed Herambiente Servizi Industriali, ha consolidato nel tempo la piena partecipazione dello stabilimento di Benevento al progetto 100% Campania, che vede coinvolti nella filiera produttore, piattaforma di trattamento rifiuti, cartiera e fornitore di packaging al fine di assicurare un ciclo chiuso territoriale.
Tale processo, detto Closed Loop Recycling, è certificato sia con il tracciamento della trasformazione in bobina greenpaper del macero proveniente dallo stabilimento, che con il successivo tracciamento delle bobine greenpaper in packaging greenbox destinate allo stabilimento EPG.
In questo quadro, gli imballaggi in carta e cartone prodotti da EPG che escono dallo stabilimento come rifiuto, vengono trattati presso una piattaforma di trattamento della regione Campania che, segregandone la provenienza, la conferisce ad una cartiera che provvede successivamente alla rigenerazione dello scarto, rivendendo il cartone riciclato allo scatolificio, fornitore di EPG, per la produzione di nuovo packaging.
Un percorso che garantisce dunque la piena circolarità del materiale e la ricaduta occupazionale di un’importante filiera di recupero.
